ЕВРАЗ Объединенный западно-сибирский металлургический комбинат
Содержание |
Производство
Производственная база
Западно-Сибирский металлургический комбинат - одно из самых современных предприятий страны, располагается на территории в 3000 га в 25 км от г. Новокузнецка. С первых дней своего существования Запсиб стал своеобразным "полигоном" черной металлургии по испытанию и внедрению уникальных агрегатов и новейших технологий, таких как сухое тушение кокса, разливка через шиберные затворы, получение чистой окиси железа.
Строительство и реконструкция цехов и агрегатов сопровождались широким применением новой техники и технологии внедрением передового отечественного и зарубежного опыта, совершенствованием технологических процессов и оборудования.
Ввод в эксплуатацию новых производственных мощностей на основе использования последних достижений науки, техники и технологии, широкое внедрение АСУ, компьютерной техники и научной организации труда позволяют непрерывно расширять сортамент и повышать качество продукции.
Шесть большегрузных коксовых батарей коксохимического производства с объемом камер от 30 м3 до 41,6 м3 дают доменному цеху высококачественный кокс.
Успешная работа трех доменных печей общим полезным объемом 8000 м3 обеспечивается продукцией аглоизвесткового производства - агломератом постоянного химического состава и повышенной прочности.
В доменном цехе освоена технология плавки на комбинированном дутье "природный газ - кислород", внедрена безотходная технология доменного производства с переработкой всех доменных шлаков в граншлак и щебень. Проведенные в последние годы природоохранные мероприятия значительно улучшили экологическую обстановку на комбинате.
Сталеплавильное производство Запсиба способно обеспечить годовое производство 8 млн. тонн стали более ста различных марок. В Кислородно-конвертерных цехах, оснащенных тремя конвертерами емкостью по 160 тонн и двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, внедрены ряд ресурсосберегающих технологий, достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали, освоена технология выплавки стали с повышенным (до 100%) расходом лома. Впервые в мировой практике осуществлено факельное торкретирование футеровки конвертеров, позволившее достигнуть средней стойкости футеровки более 3000- плавок. За последние годы введены в эксплуатацию восьмиручьевая МНЛЗ, производительностью до 1,4 млн.т. сортовой заготовки в год и слябовая МНЛC производительностью 2,4 млн.т. заготовки в год.
Развитие прокатного производства на комбинате характеризуется последовательным наращиванием объемов проката до 5 млн. тонн в год, расширением его сортамента, увеличением выпуска экономичных видов продукции. На мелкосортных станах освоено производство термически упрочненного проката, применение которого позволяет на 25% снизить вес металлоконструкций и машин, повышая при этом их надежность и долговечность. Впервые в мировой практике налажено производство термоупрочненных фасонных профилей на среднесортном стане "450".
Прокат производится со специальными физическими свойствами. Например, для холодной высадки, изготовления металлокорда, пониженной прокаливаемости, для получения автоматной стали, свариваемой хладостойкой арматурной стали, применяемой в районах Крайнего Севера, легированной сварочной проволоки.
По техническому и строительно-архитектурному решениям сталепрокатное производство Запсиба относится к числу лучших предприятий России. Разработанная здесь технология омеднения сварочной проволоки позволила обеспечить высокий уровень качества продукции, снизить трудоемкость процесса производства проволоки, улучшить экологическую обстановку на комбинате, в 1,5 раза сократив количество сточных вод.
Надежная и бесперебойная работа основных производственных цехов Запсиба обеспечивается технически оснащенной ремонтной базой, мощным энергетическим хозяйством, железнодорожным и автомобильным транспортом, специализированными лабораториями для анализа сырья, материалов и качества готовой продукции.
Общая протяженность железнодорожных путей на комбинате 400 км, автомобильных около 150 км, конвейерных - 90 км. Годовой грузооборот по железнодорожным путям составляет 60 млн. тонн, объем автомобильных перевозок - 20 млн. тонн в год.
Коксохимическое производство (КХП)
КХП Западно-Сибирского металлургического комбината - одно из крупнейших коксохимических предприятий не только в России, но и в мировой коксохимии. Не случайно его называют "заводом в заводе". Это масштабный и сложный конгломерат подразделений, связанных в единый замкнутый производственный цикл, в одну технологическую цепочку. В составе КХП Запсиба находятся 8 технологических и 3 ремонтных цеха: углеподготовительный, углеобогатительный, два коксовых, химического улавливания, бензольно-ректификационный, смолоперерабатывающий, фталевого ангидрида, энергоремонтный (специализированный) и специализированные цехи по сервисному обслуживанию и ремонту механического и электрооборудования.
КХП Запсиба обеспечивает получение высококачественного кокса из углей Кузбасского региона для нужд Запсибметкомбината, удовлетворяет потребности в металлургическом коксе предприятий машиностроительной индустрии. Пользуется большим спросом и побочная продукция: промпродукт, фталевый ангидрид, нафталин, бензол, толуол и еще более 20 видов.
Коксохимическое производство, основанное в 1963 году, стало первым из введенных в действие производств Запсиба. Именно на КХП Запсиба была получена самая первая в истории комбината товарная продукция - кокс 6% влажности. Строительство 7 большегрузных коксовых батарей - основы КХП - проводилось в течение 13 лет. Параллельно строились и цехи "большой химии".
Максимальное производство кокса 6% влажности - 5235,8 тысяч тонн в год - было достигнуто в 1976 году. С середины семидесятых кокс Запсиба становится самым дешевым в отрасли. Коксохимическое производство строилось на основе самых современных передовых технологий. Работа в едином технологическом потоке с доменщиками выработала особое отношение к качеству выпускаемой продукции - с середины восьмидесятых продукция коксовиков ЗСМК официально признается лучшей в отрасли по качеству и долгое время удерживала лидерство. Кокс "запсибовской марки", полученный из малозольных, низкосернистых, коксующихся углей высоко ценится как на рынке России, так и за рубежом. На КХП проведена аттестация по Международному стандарту ИСО 9002-2000, работа в области улучшения качества кокса и химических продуктов коксования была высоко оценена международными аудиторами.
В настоящее время проводится крупномасштабная программа реконструкции коксохимического производства. 30 ноября 2004 года введена в эксплуатацию вторая очередь сульфатной установки цеха химулавливания №1 коксохимпроизводства. 22 декабря 2005 года после коренной реконструкции введена в строй коксовая батарея №1. Это современная с конструктивной точки зрения коксовая батарея, отличающаяся высокой степенью энергоэффективности и автоматизации технологических процессов. Вместе с реконструкцией агрегата была проведена крупномасштабная модернизация около 50 объектов, технологически связанных с ним и обеспечивающих его работу. Природоохранная составляющая проекта предусматривает использование современной технологии беспылевой выдачи кокса, обеспечивающей практически полное улавливание вредных выбросов пыли.
Аглоизвестковое производство (АИП)
Аглоизвестковое производство обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из смеси руд и тонкоизмельченных концентратов с добавкой флюсов и коксовой мелочи. Проектная мощность аглофабрики 7,1 млн.тонн в год.
Первый из трех цехов аглофабрики Запсиба - дробильно-сортировочная фабрика - вступила в действие осенью 1964 г. Все поступающее на комбинат железорудное сырье, известняк, агломерационные руды и доменное сырье (окатыши) разгружаются двумя вагоноопрокидывателями. Сырье складируется и усредняется на специальных складах. Известняк и поступающее топливо дробятся до необходимых размеров. Параллельно строились два других цеха аглофабрики - агломерационный и насосно-шламовый. Ночью 27 июня 1967 г. началось горячее опробование агломашины №1. Первую очередь насосно-шламового цеха пустили в комплексе с агломашинами №1 и 2. В 1974, 1976 и 1979 гг. насосно-шламовый цех Запсибметкомбината, как один из самых передовых в отечественной металлургической отрасли, был представлен на ВДНХ СССР.
11 декабря 1968 г. на Западно-Сибирском металлургическом заводе вступила в строй первая очередь комплекса производства сортированной извести для кислородных конвертеров. Отсев извести дробится и используется при агломерации. Максимальное производство цеха обжига извести - 700 тыс. т в год.
В 1971 году цех обжига извести и аглофабрика, состоящая из трех цехов: дробильно-сортировочной фабрики, агломерационного и насосно-шламового цехов были объединены в Аглоизвестковое производство. В том же году достижением запсибовцев стала разработка новой технологии введения в шихту интенсификатора (извести), благодаря которой удалось добиться повышения производительности агломашин на 7-10%. С декабря 1976 г. по март 1979 г. впервые в отечественной практике в АИП Запсиба была осуществлена реконструкция зажигательных горнов агломашин с установкой сводовых плоскопламенных горелок. Именно в аглоизвестковом производстве ЗСМК, впервые в отечественной металлургии, была внедрена технология спекания шихты в высоком слое. Достигнутая максимальная производительность агломашин - 8,233 млн. тонн агломерата в год.
Программа развития аглоизвесткового производства лежит в русле основной концепции стратегического развития Запсиба. В 1991 году была выполнена реконструкция агломашины №1, в результате которой ее полезная площадь спекания за счет удлинения агломашины увеличилась фактически на 18,3%, с 284 до 336 м2 . В 2005 году проведен капитальный ремонт на агломашине №2 . В результате проведенной модернизации площадь спекания агломерата увеличена на 12 м2 , производительность агрегата - на 5%. Кроме того, ввод в эксплуатацию современного газового коллектора улучшит процесс агломерации, повысит качество выпускаемого агломерата, что позволит доменщикам ЗСМК уменьшить расход кокса при производстве чугуна. Экологической составляющей ремонта стало полное обновление всех аспирационных систем агломашины. По своему качеству (содержание мелочи и механическая прочность) запсибовский агломерат входит в первую тройку среди производителей СНГ.
Доменный цех
Доменный цех Западно-Сибирского металлургического комбината имеет в своем составе три доменные печи суммарным полезным объемом 8000 кубометров. Объем доменных печей №1 и №3 равен 3000 кубометров, объем доменной печи №2 равен 2000 кубометров. Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями.
В структуру цеха входят также шихтоподача, разливочные машины и депо ремонта ковшей. Основная масса вырабатываемого передельного чугуна перерабатывается в сталеплавильном производстве ЗСМК.
Доменная печь №1 задута 27 июля 1964 года. Эта дата считается днем рождения Западно-Сибирского металлургического завода.
По производительности доменные печи Запсиба уже в 1970 г. занимали второе место в Союзе, уступая лишь металлургическим агрегатам Череповца. Среднесуточная производительность домны №1 тогда составляла 3854 тонн чугуна при 11-разовом выпуске (1 чугунная летка), домны №2, соответственно, - 4112 тонн при 12-разовом выпуске (2 летки). В 1973 году доменный цех Запсибметзавода достиг проектной мощности передела - 4500 тысяч тонн, и в том же году превысил ее на 6%. Самый высокий за всю историю объем производства был достигнут доменным цехом в 1989 году - тогда запсибовские доменщики на трех печах получили 6277,8 тысяч тонн чугуна в год, суточная выплавка по цеху составила 17300 тонн.
Преодолев трудности 90-х годов, доменщики Запсиба работают на уровне, превышающем лучшие показатели советского периода. Нынешний этап развития доменного производства Запсиба - комплексная автоматизация на основе применения микропроцессорной техники (собственная служба АСУ существует в цехе с 1994 года). 19 августа 2003 года в доменном цехе Западно-Сибирского металлургического комбината была выплавлена 175-миллионная тонна чугуна.
В рамках стратегической концепции развития ЗСМК в 2005-2007 годах проведены капитальные ремонты первого разряда двух из трех доменных печей. 5 мая 2005г. введена в эксплуатацию доменная печь №2 производительностью 4,5 тысяч тонн чугуна в сутки, а 1 октября 2007г. задута доменная печь №1.
Сталеплавильное производство
Сталеплавильное производство Западно-Сибирского металлургического комбината было создано в 1985 году. Это самое крупное металлургическое подразделение Запсиба, объединяет четыре самостоятельных цеха: кислородно-конвертерный №1, оснащенный тремя конвертерами емкостью по 160 тонн, кислородно-конвертерный №2 с двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, установкой "печь-ковш", сортовой и слябовой МНЛЗ, цех подготовки составов, копровый.
Кислородно-конвертерный цех №1 стал третьим кислородно-конвертерным цехом, введенным в эксплуатацию в СССР и первым в Сибири. В самый канун наступающего Нового года, 29 декабря 1968 года произошло горячее опробование первого сибирского конвертера. Первая сталь кислородно-конвертерного цеха №2 была получена 29 апреля 1974 года.
Наивысших показателей по объемам производства сталеплавильщики Запсиба достигли в 1988 году. Тогда оба конвертерных цеха комбината выдали 8 миллионов тонн стали.
За все время существования сталеплавильного производства, сталеварами Запсиба освоено производство более 100 марок стали. В 2002 году удельный расхода чугуна в конвертерном производстве составил 790 кг на тонну стали. Это самый лучший показатель не только во всей российской черной металлургии, но и среди металлургических предприятий бывшего Советского Союза. По производственным показателям, достигнутым при разливке стали в изложницы, запсибовские сталеплавильщики не имеют равных в мире, и вплотную приближаются к показателям, достигаемым при разливке на машинах непрерывного литья заготовок.
Комплексная программа стратегического развития Запсиба предполагает, прежде всего, модернизацию именно стального передела - перевод сталеплавильного производства на современную и экономически эффективную непрерывную разливку. Первая запсибовская трубная МНЛЗ была построена в 1995 году, Реализация программы модернизации ККЦ-2 началась в ноябре 2002 г. с реконструкции трубной МНЛЗ и переводом ее на разливку стали в высококачественную заготовку 150х150 и 150х200 мм с годовой производительностью 1,2-1,4 млн. тонн, с возможностью сохранения трубного сортамента. На проектную мощность машина вышла уже в сентябре 2003 г. 15 апреля 2005 г. был введен в эксплуатацию двух позиционный агрегат "печь-ковш". Строительство слябовой МНЛС с оборудованием фирмы VAI-FUCHS, годовой производительностью 2,4 млн. тонн слябов было осуществлено за 18 месяцев и в сентябре 2005 г. она была введена в эксплуатацию. Размерная спецификация МНЛС позволяет разливать слябы толщиной 200, 250 мм, шириной 1050-1750 мм и длиной 6000-12000 мм с качественными характеристиками, удовлетворяющими зарубежных потребителей.
Прокатное производство
22 декабря 1965 года Государственная комиссия подписала акт о приемке в эксплуатацию мелкосортного стана "250-2" Запсиба. Этот день стал днем рождения сортопрокатного цеха и всего запсибовского проката. Вслед за первенцем прокатного производства, 30 сентября 1966 г был введен в эксплуатацию проволочный стан "250-1", а 30 июня 1972 г был введен в действие мелкосортный стан "250-1". 27 декабря 1969 г - дата подписания Государственной комиссией акта о приемке в эксплуатацию блюминга "1300" обжимного цеха. С целью повышения надежности работы оборудования и замены уравновешивающего устройства в 1990 году блюминг был реконструирован: клеть "1300" заменена на клеть "1250". 26 июня 1970 г стало знаменательной датой - был введен в эксплуатацию непрерывно - заготовочный стан, и на Запсибе был замкнут металлургический цикл. 1 декабря 1971 г вальцетокарное отделение было реорганизовано в вальцетокарный цех, основное назначение которого - подготовка клетей, валков и привалковой арматуры для прокатных станов. 29 апреля 1976 г был введен в действие непрерывный среднесортный стан "450". В процессе эксплуатации на стане был реконструирован тракт горячего посада заготовки, что дало возможность увеличить долю горячего посада и улучшить технико-экономические показатели среднесортного цеха.
Прокатное производство ОАО "ЗСМК", как структурное подразделение, создано в 1995 году. В настоящее время в состав производства входят четыре цеха: обжимной, сортопрокатный (мелкосортный стан "250-1", мелкосортный стан "250-2", проволочный стан "250-1"), среднесортный (стан "450"), вальцетокарный. Максимальный объем производства - 5,4 млн. тонн проката в год был достигнут прокатчиками в 1989 году.
На счету запсибовских прокатчиков немало выдающихся достижений. В 1975 году на мелко-сортном стане "250-1" и в 1983-1986 годах на мелкосортном стане "250-2", впервые в истории отечественной металлургии, освоена уникальная технология термического упрочнения метал-лопроката. В 1998 году Запсибметкомбинат, первый среди отечественных металлургических предприятий, начал производство арматурного проката по Британскому стандарту. В сортопрокатном цехе реализована программа перевода станов на квадратную заготовку 100х100мм. На среднесортном стане "450" с ноября 2002 г используется и непрерывнолитая заготовка, в 2008 г в линии стана задействован профилемер.
Большим достижением стало строительство и сдача в эксплуатацию в 2000 г современной нагревательной печи на стане "250-2". В 2002 г началась поэтапная модернизация систем управления электроприводами клетей и ножниц мелкосортного стана "250-1" на основе современных микропроцессорных систем, а в 2007 г внедрена система контроля за техноло-гическими параметрами при производстве термически упрочненного металлопроката. На проволочном стане применили вместо привычных валков твердосплавные шайбы - в результате значительно увеличилось время эксплуатации клетей между ремонтами. В последние годы прокатчики с успехом освоили производство новых видов проката. На мелкосортных станах "250-1" и "250-2" освоен выпуск арматурного проката классов А500С Ат800 и А500СП, хладостойкого арматурного проката. Ввод в эксплуатацию на этих станах в 2006 г упаковочных линий позволил пакетировать сортовой прокат в автоматическом режиме и улучшить товарный вид продукции. На стане "450" освоен выпуск арматурного проката, облегченных двутавров и профиля для шахтных монорельсовых дорог. Прокат Запсиба неоднократно признавался победителем и дипломантом всероссийских конкурсов, что подтверждает высокий уровень технологии производства проката.
На комбинате проводится большая работа с целью расширения сортамента и выпуска продукции, в том числе и по зарубежным стандартам, что позволит значительно усилить позиции на рынке черных металлов.
Сталепрокатное производство
Сталепрокатное производство было образовано в апреле 1996 года при слиянии метизного производства и производства товаров народного потребления. Необходимость слияния двух производств была продиктована тесными технологическими и производственными отношениями между ними, так как исходным материалом для производства большинства товаров народного потребления является продукция метизного производства. Становление метизного производства началось с середины 70х годов ХХ века, когда руководство комбината решило организовать четвертый передел металлургического цикла. Первая продукция четвертого передела - проволока строительного сортамента, была получена в апреле 1980 г, а в начале 1983 г метизное производство Запсиба стало крупнейшим производителем проволоки от Урала до Камчатки.
Руководители и специалисты метизного производства, в условиях повышенного спроса на продукцию, постоянно вели работу по совершенствованию технологии на основе технического перевооружения, в результате чего в кратчайшие сроки была достигнута и перекрыта проектная мощность.
Производство товаров народного потребления было начато в 1982 г с изготовления строительных гвоздей, в 1984 г был организован цех товаров народного потребления, на основе которого, в сентябре 1986 г, было создано производство товаров народного потребления.
В настоящее время в состав сталепрокатного производства входят четыре цеха: цех производства проволоки и метизов; цех товаров народного потребления, цех производства сварных труб и сварочных электродов и цех технологического обеспечения.
Цех производства проволоки и метизов, осуществляет переход на принципиально новую, уникальную для России и стран СНГ, технологию механической подготовки катанки к волочению, что существенно улучшит экологическую обстановку за счет прекращения выбросов в атмосферу паров кислоты и прекращения вывоза солянокислых стоков в шламонакопители. За разработку и внедрение бескислотной технологии производства проволоки и калиброванного проката, в 2005 г, группа специалистов сталепрокатного производства удостоена Премии правительства РФ в области науки и техники.
В декабре 2005 г, в соответствии с планом развития сталепрокатного производства, введена в эксплуатацию новая технологическая линия по производству строительных гвоздей, что позволило не только обеспечить высокое качество продукции, но и перейти на технологию автоматической упаковки и механизированной отгрузки продукции транспортными пакетами. В 2006 г введена в эксплуатацию линия автоматического дозирования и смешивания шихтовых компонентов для производства шихты сварочных электродов, что позволило обеспечить высокий уровень потребительских свойств сварочных электродов.
С 1980 г сталепрокатным производством произведено более 6 млн. тонн высококачественной продукции, при этом целенаправленная работа специалистов сталепрокатного производства в техническом перевооружении и совершенствовании технологии производства, в сочетании с действующей на ОАО "ЗСМК" системой менеджмента качества, одобренной регистром Ллойд и системой сертификации "СовАсК", нашла свое отражение в сертификации основных видов продукции: получены свидетельства о признании Российским Речным регистром и свидетельства НАКС на сварочные материалы - проволоку и электроды, что дает возможность их применения на опасных производственных объектах, сертификаты Мосстройсертификации на проволоку, применяемую в строительстве, и на водогазопроводные трубы; на основные виды продукции имеются гигиенические заключения.
Продукция сталепрокатного производства является неоднократным победителем региональных и общероссийских конкурсов, в 2007 г марка электродов МР-3 стала дипломантом престижного конкурса "100 лучших товаров России", что подтверждает высокий уровень технологии производства продукции сталепрокатного производства.
Собственники и руководство Евраз Груп
Evraz Group S.A. (Евраз Груп, ранее ЕвразХолдинг, LSE: EVR) — международная вертикально-интегрированная металлургическая и горнодобывающая компания. Штаб-квартира — в Люксембурге. Входит в число пятнадцати крупнейших производителей стали в мире. Занимает 454 место в списке Fortune Global 500 2009 года[1]
В 1995 году компания получила контроль над Нижнетагильским металлургическим комбинатом, в 1999—2003 — над Кузнецким и Западно-Сибирским комбинатами в Новокузнецке. Головная компания Evraz Group S.A. («Evraz Group») зарегистрирована 31 декабря 2004 года в Люксембурге как публичная компания.
Летом 2006 крупный пакет акций компании был продан структурам Романа Абрамовича.[2]
Основные акционеры — Lanebrook Ltd (72,39 %), BNY (Nominees) Limited (27,61 %). GDR компании (1 акция = 3 GDR) торгуются на Лондонской фондовой бирже. Бенефициарами Lanebrook являются председатель совета директоров компании Александр Абрамов и её генеральный директор Александр Фролов (вместе — 50 %) и Millhouse (50 %, компания принадлежит Роману Абрамовичу).[2][3]
На середину мая крупнейшими акционерами Evraz Group являлись: через кипрскую Lanebrook Роман Абрамович (36,44 % акций Evraz), Александр Абрамов (24,29 %), Александр Фролов (12,15 %) и Игорь Коломойский (9,72 %). [4]
Совет директоров Евраз Груп
Александр Абрамов — председатель совета директоров
Александр Фролов — президент; также президент ООО «ЕвразХолдинг»
Отари Аршба
Гордон Толл
Карл Грубер
Ольга Покровская
Терри Робинсон
Евгений Швидлер
Евгений Тененбаум
В декабре 2008, после получения кредита на $1,8 млрд в ВЭБе, на пост главы совета директоров вернулся основатель компании Александр Абрамов. Александр Фролов остался президентом. [5]
Руководство комбината
Код г. Новокузнецка: 384-3
Управляющий директор ЕВРАЗ ЗСМК Юрьев Алексей Борисович тел. 59-59-08
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по производственным вопросам Лаврик Александр Никитович тел. 59-59-04
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по производству рельсового проката Волков Константин Владимирович тел. 79-20-30
Главный инженер ЕВРАЗ ЗСМК Ефимов Олег Юрьевич тел. 59-59-64, 59-59-90
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по экономике и финансам Синяев Павел Александрович тел. 59-59-17
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по безопасности Макаров Валерий Иванович тел. 59-59-34
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по сбыту Гостеев Евгений Александрович тел. 59-59-14
Директор по снабжению региона "Сибирь" - директор ЕВРАЗ ЗСМК по снабжению Бояркин Дмитрий Николаевич тел. 59-59-33
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по персоналу Чирыкин Андрей Сергеевич тел. 59-59-71, 59-59-28
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по учету Назарова Светлана Валерьевна тел. 59-59-71, 59-59-28
Директор по правовым вопросам региона Сибирь Лыбин Андрей Сергеевич 59-59-30
Директор по информационным технологиям региона Сибирь Крестьянов Александр Геннадьевич 59-59-18
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по транспорту Сентерев Алексей Викторович тел. 59-59-71, 59-59-28
Директор ЕВРАЗ ЗСМК по охране труда, экологии и качеству Сомов Сергей Николаевич тел. 59-59-64, 59-59-90
Справочная служба тел. 59-00-09,
Страхование и перестрахование
Год 2007
Страховая группа «СОГАЗ» застраховала группу предприятий «Евраз» на сумму $24 млрд. Активы предприятий «Евраза» застрахованы от имущественных рисков, а также от рисков перерыва в производственной деятельности. Риск передан в перестрахование на международном рыке через брокера Willis, лидером перестраховочной защиты выступила Munich Re.
Источники
1. Fortune Global 500 // money.cnn.com (Проверено 31 июля 2009)
2. Евраз Груп — Эксперт Online 2.0
3. Антимонопольное ведомство Германии разрешило Millhouse купить 40 % Evraz Group. » Бизнес Новости RosInvest.Com
4. Дмитрий Смирнов, Евгений Хвостик. Evraz расплатится с акционерами допэмиссией. Коммерсантъ № 231 (4048) (18 декабря 2008).
5. Дмитрий Смирнов, Елена Киселева. Антикризисный председатель. Коммерсантъ № 221 (4038) (4 декабря 2008).
